氣體滲氮工藝和參數怎樣進行選擇？
等溫滲氮溫度一般為500～510℃，保溫時間48～100h，滲層深度可達0. 45～0. 60mm，表面硬度在900HV以上，滲氮層脆性較大。
a．前期氨分解率控制在低限，使表面迅速形成彌散度大的氮化物，以獲得高硬度的表面層。
b．后期氨分解率升高，使表層氮原子向內層擴散，增加滲層厚度。
c．為了降低滲層脆性，在滲氮結束前可進行2h擴散處理，以降低表層氮濃度。這時氨分解率可控制在70%以上。
d．對變形要求比較嚴格的零件，滲氮結束后應爐冷至180～200℃出爐。
一般可冷至450℃以下快冷。
a．滲氮溫度低，零件變形小，可獲得高硬度的表面層，操作簡便，但滲氮層淺，生產周期長。
b．表面易產生富氮脆化層，有時還會有疏松層。
c．適用于滲氮層變形要求嚴，硬度要求高的零件。
兩段滲氮為先在510℃滲氮，再升高至530～540℃滲氮，兩段的保溫時間相等或后段略長，其滲氮時間比等溫滲氮少1/3左右。表面硬度低，為30～50HV。
a．一段滲氮的分解率較低，使表面可形成顆粒細小、彌散度高的氮化物，得到較高的表面硬度。
b．二段滲氮的溫度和氨分解率升高，加速了氮的擴散，增加了滲層深度，縮短了生產周期，硬度梯度變得平緩，同時亦可減薄脆性的白亮層。
a．在保證表面得到高硬度的前提下可縮短生產周期，同時又可得到較深的滲氮層。
b．適用于滲氮層較深，要求表面較硬而結構簡單的零件。
三段滲氮為510℃滲氮，再升溫至550～560℃滲氮，然后降至520～530℃滲氮，保溫時間大約各占1/3，滲速更快，表面硬度與兩段滲氮相似，但變形略大一點。
1內容及作用
a．一段在滲氮溫度低，氮分解率低的情況下，使最外層氮濃度達到飽和。
b．二段升高溫度，增加了氨分解率和氮原子向內部的擴散速度。
c．三段繼續滲氮，使表面層氮濃度達到最佳濃度而不使表面硬度過低。
2特點及應用
滲氮時間短，滲層深，但工藝過程較復雜，不易控制。滲氮溫度允許偏差值為±10℃，滲氮時間一般由隨爐試樣測得滲層深度決定。滲氮前預備熱處理多采用調質處理，一般件允許采用正火處理。
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