模具作為重要的工藝裝備，在消費品、電器電子、汽車、飛機制造等工業(yè)行業(yè)中占有舉足輕重的地位。提高模具生產(chǎn)技術(shù)水平和質(zhì)量是發(fā)展我國模具制造業(yè)的重要因素。由于采用模具高速切削技術(shù)可以明顯提高模具生產(chǎn)效率和模具精度及使用壽命，因此正逐漸取代電火花精加工模具，并已被國外的模具制造企業(yè)普遍采用，成為模具制造的大趨勢。

模具加工的特點是單件小批量、幾何形狀復雜，因此加工周期長，生產(chǎn)效率低。在傳統(tǒng)的模具加工工藝中，精加工淬硬模具通常采用電火花加工和人工修光工藝，后期 加工花費了大量時間。縮短加工時間和降低生產(chǎn)成本是發(fā)展模具加工技術(shù)的主要目標。模具專家羅百輝表示，近年來，模具加工工藝方面有了許多新技術(shù)，如高速切 削、CAD/CAE 設(shè)計仿真、快速原型制模、電火花銑削成型加工和復合加工等，其中最引人注目、效果最好的是高速切削加工。

高速切削加工模具是利用機床的高轉(zhuǎn)速和高進給速度，以切削方式完成模具的多個生產(chǎn)工序。高速切削加工模具的優(yōu)越性主要表現(xiàn)在以下幾個方面： ①高速切削粗加工和半精加工，大大提高金屬切除率。

②采用高速切削機床、刀具和工藝，可加工淬硬材料。對于小型模具，在材料熱處理后，粗、精加工可以在一次裝夾中完成；對于大型模具，在熱處理前粗加工和半精加工，熱處理淬硬后精加工。

③高速高精度硬切削代替光整加工，減少大量耗時的手工修磨，比電火花加工提高效率50% 。

④硬切削加工最后成型表面，提高表面質(zhì)量、形狀精度（不僅表面粗糙度低，而且表面光亮度高），用于復雜曲面的模具加工更具優(yōu)勢。

⑤避免了電火花和磨削產(chǎn)生的脫碳、燒傷和微裂紋現(xiàn)象，大大減少了模具精加工后的表面損傷，提高模具壽命20%。

⑥工件發(fā)熱少、切削力減小，熱變形小，結(jié)合CAD/CAM技術(shù)用于快速加工電極，特別是形狀復雜、薄壁類易變形的電極。

高速切削的優(yōu)勢對模具加工的吸引力是不言而喻的，但與此同時，模具的高速切削加工成本高、對刀具的使用要求高、需要有復雜的計算機編程技術(shù)做支持、設(shè)備運行 成本高，因此，由于資金、技術(shù)等方面的原因，國內(nèi)對高速切削加工模具的應(yīng)用還不多，目前亟需要解決如何選擇和應(yīng)用高速加工模具的機床、高速切削刀具、合理 的加工工藝、刀具軌跡編程層以及工藝實驗等一系列問題。

選擇用于高速切削模具的高速機床時要注意以下問題：

（1） 要求機床主軸功率大、轉(zhuǎn)速高，滿足粗、精加工。精加工模具要用小直徑刀具，主軸轉(zhuǎn)速達到15000～20000rmp以上。主軸轉(zhuǎn)速在10000rpm以 下的機床可以進行粗加工和半精加工。如果需要在大型模具生產(chǎn)中同時滿足粗、精加工，則所選機床最好具有兩種轉(zhuǎn)速的主軸，或兩種規(guī)格的電主軸。

（2）機床快速進給對快速空行程要求不太高。但要具有比較高的加工進給速度（30～60m/min）和高加減速度。

（3）具有良好的高速、高精度控制系統(tǒng)，并具有高精度插補、輪廓前瞻控制、高加速度、高精度位置控制等功能。

（4）選用與高速機床配套的CAD/CAM軟件，特別是用于高速切削模具的軟件。

在模具生產(chǎn)中五軸機床的應(yīng)用逐漸增加，配合高速切削加工模具具有以下優(yōu)點：①可以改變刀具切削角度，切削條件好，減少刀具磨損，有利于保護刀具和延長刀具壽命；②加工路線靈活，減少刀具干涉，可以加工表面形狀復雜的模具以及深腔模具；③加工范圍大、適合多種類型模具加工。

五軸機床通常有工作臺式和銑頭式五軸機床兩類，可以針對模具類型進行選擇。銑頭式五軸機床中，可更換銑頭和更換電主軸頭的五軸機床可分別用于模具的粗、精加工。

高速切削加工需配備適宜的刀具。硬質(zhì)合金涂層刀具、聚晶增強陶瓷刀具的應(yīng)用使得刀具同時兼具高硬度的刃部和高韌性的基體成為可能，促進了高速加工的發(fā)展。聚 晶立方氮化硼（PCBN）刀片的硬度可達3500～4500HV，聚晶金剛石（PCD）硬度可達6000～10000HV。近年來，德國SCS、日本三菱 （神鋼）及住友、瑞士山特維克、美國肯納飛碩等國外著名刀具公司先后推出各自的高速切削刀具，不僅有高速切削普通結(jié)構(gòu)鋼的刀具，還有直接高速切削淬硬鋼的 陶瓷刀具等超硬刀具，尤其是涂層刀具在淬硬鋼的半精加工和精加工中發(fā)揮著巨大作用。

目前國內(nèi)高速加工刀具的開發(fā)與國外還有較大差距，而進口刀具的昂貴價格也成為阻礙高速切削模具應(yīng)用的重要因素。

一般來說，要求刀具以及刀夾的加速度達到3g以上時，刀具的徑向跳動要小于0.015mm，而刀的長度不大于刀具直徑的4倍。據(jù)SANDVIK公司的實際統(tǒng) 計，在使用碳氮化鈦（TiCN）涂層的整體硬質(zhì)合金立銑刀（58HRC）進行高速銑削時，粗加工刀具線速度約為100m/min，而精加工和超精加工時， 線速度超過了280m/min。據(jù)國內(nèi)高速精加工模具的經(jīng)驗，采用小直徑球頭銑刀進行模具精加工時，線速度超過了400m/min。這對刀具材料（包括硬 度、韌性、紅硬性）、刀具形狀（包括排屑性能、表面精度、動平衡性等）以及刀具壽命都有很高的要求。因此，在高速硬切削精加工模具時，不僅要選擇高速度的 機床，而且必須合理選用刀具和切削工藝。

在高速加工模具時，要重點注意以下幾個方面：①根據(jù)不同的加工對象，合理選擇硬質(zhì)合金涂層刀具、CBN和金剛石燒結(jié)層刀具。②采用小直徑球頭銑刀進行模具表 面精加工，通常精加工刀具直徑＜10mm。根據(jù)被加工材料以及硬度，所選擇的刀具直徑也不同。在刀具材料的選用方面，TiAIN超細晶粒硬質(zhì)合金涂層刀具 潤滑條件好，在切削模具鋼時，具有比TiCN硬質(zhì)合金涂層刀具更好的抗磨損性能。 ③選擇合適的刀具參數(shù)，如負前角等。高速加工刀具要求比普通加工時抗沖擊韌性更高、抗熱沖擊能力更強。④采取多種方法提高刀具壽命，如合適的進給量、進刀 方式、潤滑方式等，以降低刀具成本。⑤采用高速刀柄。目前應(yīng)用最多的是HSK刀柄和熱壓裝夾刀具，同時應(yīng)注意刀具裝夾后主軸系統(tǒng)的整體動平衡。

高速加工模具技術(shù)中，工藝技術(shù)是配合機床和刀具使用的關(guān)鍵因素。以目前國內(nèi)模具生產(chǎn)的情況來看，工藝技術(shù)已經(jīng)在很大程度上制約了高速加工模具的應(yīng)用。一方面 是由于高速加工應(yīng)用的時間比較短，還沒有形成比較成熟的、系統(tǒng)化的工藝體系和標準；另一方面是高速切削工藝試驗成本高，需要投入較大的資金和較長的時間。

高速切削模具工藝技術(shù)主要包括：

（1）針對不同材料的高速切削模具工藝試驗

在參考國外高速銑削加工零件的工藝參數(shù)時發(fā)現(xiàn)，國外公司生產(chǎn)的刀具是依據(jù)進口材料標準來做試驗，用其推薦的參數(shù)在高速加工國產(chǎn)材料模具時，效果差別比較明顯。因此，使用國外刀具，除了需要參考廠家提供的參數(shù)外，實際的工藝試驗也是必要的。

國內(nèi)刀具廠家很少推薦高速銑削的技術(shù)參數(shù)，因此選用國產(chǎn)刀具更有必要做試驗，以取得比較滿意的工藝參數(shù)。最好選用固定生產(chǎn)廠家的刀具，通過試驗，形成加工技術(shù)標準，并在此基礎(chǔ)上優(yōu)化出一套適合本企業(yè)的加工工藝參數(shù)，并納入企業(yè)標準。

（2）高速切削的加工刀具路徑及編程

高速切削模具工藝技術(shù)中刀具路徑、進刀方式和進給量是主要內(nèi)容。高速切削模具工藝技術(shù)中的許多刀具路徑處理方法是為了減少刀具磨損、延長刀具使用壽命，因此刀具在高速切削進給中的軌跡比普通加工復雜得多。

①采用小直徑刀具精加工時，切削速度隨著材料硬度的增加而降低。

②保持相對平穩(wěn)的進給量和進給速度，切削載荷連續(xù)，減少突變，緩進緩退。避免直接垂直向下進刀而導致崩刃：斜線軌跡進刀的銑削力逐漸加大，對刀具和主軸的沖擊小，可明顯減少崩刃；螺旋式軌跡進刀切入，更適合型腔模具的高速加工。

③小進給量、小刀紋切削。通常進給量小于銑刀直徑10%，進給寬度小于銑刀直徑40%。

④保留均勻精加工余量。

⑤保持單刃切削。

根據(jù)上述規(guī)則，通常使用的進給路徑方式有以下幾種：

①盡量避免直拐角的銑削運動；拐角處用螺旋線進給切削，保持切削載荷的平穩(wěn)。

②盡量避免工件外的進刀與退刀運動，直接從輪廓進入下一個深度。而是采用斜向逐漸進給切入或螺旋線切入。

③恒定每刃進給，以螺旋線或擺線路徑進給加工平面，并且保持單刃切削。孔加工時采用銑削高速進給完成，不僅可提高表面質(zhì)量，而且可延長刀具壽命。

④輪廓加工時保持在水平面上（等高線），每層進刀深度相同。在進入下一個深度時，逐漸進給切入。

⑤加工槽等較小尺寸形狀時，選用直徑小于形狀尺寸的刀具，以螺旋線或擺線路徑進給，保持單刃切削。

這些高速切削模具中使用的刀具路徑處理策略需要編程實現(xiàn)，過于復雜的路徑手工編程難度和工作量都很大，在一定程度上影響了高速切削模具技術(shù)的應(yīng)用，因此最好能夠通過自動編程軟件實現(xiàn)。高速切削精加工對CAM的編程提出要求，自動編程軟件需要適應(yīng)生產(chǎn)適時推出。

Delcam 公司幾年前就開始了高速切削加工編程技術(shù)的研究，開發(fā)了高速切削自動編程軟件模塊PowerMILL；模具加工使用量最大的MasterCAM 公司也開發(fā)了高速切削自動編程HSM軟件模塊。通過這些自動編程軟件模塊，前文所提到的高速切削路徑處理方法均可實現(xiàn)。目前國內(nèi)軟件企業(yè)也在開發(fā)高速切削 自動編程軟件模塊。

高速加工模具時還應(yīng)考慮HSM和EDM的選擇、干切削和潤滑冷卻及安全等問題。

（1） 對高速切削和電火花加工進行選擇的一般原則是：加工高硬度、小直徑、尖角、槽時使用電火花機床，具體參數(shù)可以根據(jù)各企業(yè)的技術(shù)和設(shè)備情況作出判斷。例如 Delcam提供的一個加工實例采用1.6mm直徑的刀具加工窄槽，切削參數(shù)為：轉(zhuǎn)速40000rpm，切削深度0.1mm，進給速度30m/min。

（2）高速切削硬模具材料時，采用適當?shù)睦鋮s和潤滑可以減少刀具磨損，提高表面質(zhì)量。但用于高速硬切削的刀具大多抗熱沖擊能力差，因此高速切削多采用干切削或微量油霧潤滑。

（3）高速切削模具時還應(yīng)考慮刀具磨損和破壞的監(jiān)測、刀片連接的強度等安全問題。和用普通機床加工不同，安全防護和開機前對機床和刀具的嚴格檢查對高速切削非常重要。

模具市場對高速加工有強烈需求，國內(nèi)模具企業(yè)和研究單位已經(jīng)取得了一些成績，獲得了一些經(jīng)驗。例如黃巖地區(qū)某模具廠采用南京四開公司生產(chǎn)的高速精加工機床精加 工大型汽車輪胎模具獲得較好的效果。但高速加工模具在我國應(yīng)用時間較短，應(yīng)用基礎(chǔ)較差，缺乏成熟經(jīng)驗，整體技術(shù)水平不高，發(fā)展緩慢，在高速機床和刀具應(yīng)用 以及加工工藝方面還存在很多問題，需要產(chǎn)學研結(jié)合，加大投入，綜合各方面力量推動高速切削在模具制造中的應(yīng)用。