一.鑄造合金的收縮性

1.收縮的基本概念

液態合金當溫度下降而由液態轉變為固態時，因為金屬原子由近程有序逐漸轉變為遠程有序，以及空穴的減少及消失，一般都會發生體積減少。液態合金凝固后，隨溫度的繼續下降，原子間距離還要縮短，體積也近一步減少。鑄造合金在液態、凝固和固態冷卻的過程中，由于溫度的降低而發生體積減小的現象，稱為鑄造合金的收縮性。

收縮又是鑄件中許多缺陷，如縮孔、縮松、應力、變形、和裂紋等產生的基本原因，是鑄造合金的重要鑄造性能之一。它對鑄件（如獲得符合要求的幾何形狀和尺寸，致密的優質鑄件）有著很大的影響。

鑄造合金由液態轉變為常溫時的體積改變量來表示，稱為體積收縮。合金在固態時的收縮，除了用體積改變量表示外，還可用長度該變量來表示，稱為線收縮。因為在設計和制造模樣時，線收縮更有意義。線收縮率一般是體收縮率的1/3.合金在收縮要經歷三個階段：液態收縮階段;凝固收縮階段;固態收縮階段。

(1)液態收縮 當液態合金從澆注溫t澆冷卻至開始凝固的液相線溫度t液的收縮，由于合金處于液體狀態，故稱其為液態收縮，表現為型腔內液面的降低。

（2）凝固收縮 對于具有一定溫度范圍的的合金，由液態轉變為固態時，由于合金處于凝固狀態，故稱 為凝固收縮。這類合金的凝固體收縮主要包括溫度降低（于合金的結晶溫度范圍有關）和狀態改變（狀態改變時的體積變化）兩部分。

對于少數合金及金屬，因其凝固體收縮率為負值，所以凝固時發生體積增大。(Bi、Si、Bi-Si合金和灰鑄鐵)。

液態收縮和凝固收縮是鑄件產生縮孔和縮松的基本原因。

（3）固態收縮 當鑄造合金從固相線溫度t固冷卻到室溫t室的收縮，由于合金處于固體狀態，故稱為固態收縮。

但在實際生產中，由于固態收縮往往表現為鑄件外形尺寸的減小，因此一般采用線收縮率來表示。

如果合金的線收縮不受到鑄型外部條件的阻礙，稱為自由收縮。負則，為受阻線收縮。

鑄造合金的線收縮不僅對鑄件的尺寸精度有著直接影響，而且是鑄件中產生應力、裂紋、變形的基本原因。

2.鑄件線收縮率

以上討論的鑄造合金收縮率只與合金的化學成分、收縮系數、溫度變化以及相變時體積改變等因素有關。在進行鑄件工藝設計時，考慮到收縮，需要將模樣尺寸放大，模樣尺寸L模與鑄件尺寸L件之間存在如下關系。￡=L模-L鑄件/L模×100%

鑄件的鑄造收縮率不僅與所用合金的因素有關，而且還與鑄型工藝特點、鑄件結構形狀以及合金在熔煉過程中溶解氣體量等因素有關。

二、鑄件中的縮孔和縮松

1.縮孔、縮松的基本概念

鑄件在冷卻凝固過程中，由于合金的液態收縮和凝固收縮，往往在鑄件最后凝固的地方出現孔洞。容積大而且比較集中的孔洞稱為縮孔；細小而且分散的孔洞稱為縮孔。縮孔的形狀不規則，表面粗糙，可以看到發達的樹枝晶末梢，故可以明顯地與氣孔區別開來。

鑄件中若有縮孔、縮松存在，一方面會使鑄件有效承載面積減小，另一方面引起應力集中，且都會使鑄件的力學性能明顯降低。同時還降低鑄件的氣密性和物理化學性能。特別是對于耐壓零件，則容易發生滲漏而使鑄件報廢。

2縮孔的形成

縮松形成的基本原因和縮孔一樣，主要是由于合金的結晶溫度范圍較寬，樹枝晶發達，合金液幾乎同時凝固，液態和凝固收縮形成的細小、分散孔洞得不到外部金屬液的補充而造成。

鑄件中形成縮孔和縮松的傾向與合金的成分之間有一定的規律性。定向凝固的合金傾向于產生集中縮孔；糊狀凝固的合金傾向于產生縮松，其縮孔和縮松的數量可以相互轉換，但他們總容積基本保持不變。

3.影響縮孔、縮松大小的因素及防治措施

鑄造合金的液態收縮愈大，則縮孔形成的傾向愈大；合金的結晶溫度范圍愈寬，凝固收縮愈大，則縮松形成的傾向愈大。凡能促使合金減小液態和凝固期收縮工藝措施（如調整化學成分，降低澆注溫度和減慢澆注速度，增大鑄件的激冷能力，增加在鑄件凝固過程中的補縮能力，對于灰口鑄件可促進凝固期間的石墨化等），都有利于減小縮孔和縮松的形成。

針對合金的收縮和凝固特點制定正確的鑄造工藝，使鑄件在凝固過程中建立良好的補縮條件，盡可能地使縮松轉化為縮孔，并使縮孔出現在最后的凝固位置。

要使鑄件在凝固過程建立良好的補縮條件，主要是通過控制鑄件凝固方式（采用設置冒口和冷鐵配合）使之符合“定向凝固原則”或“同時凝固原則”。